ENGIE Lab CRIGEN and Ansys Accelerate Zero-Carbon Energy
ENGIE Lab CRIZEN은 녹색 가스 (수소, 바이오 가스, 액화 가스 등)에 전념하는 ENGIE의 기업 R & D 센터입니다. 도시, 건물 및 산업에서의 새로운 에너지 사용; 디지털 혁신, 인공 지능, 드론, 로봇, 나노 기술 및 센서를 포함한 신흥 기술. 이것이 Engie Lab CRIZEN의 주요 임무입니다.
ENGIE Lab CRIZEN은 고객을 보다 친환경적이고 생태적인 에너지원으로 안내하기 위해 Ansys의 디지털 트윈 기술을 사용하여 고객을 위한 탄소 제로 에너지 전환을 가속화합니다.
2016년부터 ENGIE Lab CRIZEN의 다중물리 시뮬레이션 전문가인 Nicolas Meynet을 만나보십시오. Nicolas와 그의 팀은 Ansys Twin Builder를 사용하여 CFD(전산 유체 역학) 시뮬레이션에서 실시간 3D 고화질 결과를 제공하는 엔지니어링 플랫폼을 개발하고 있습니다.
Reduce Simulation Time From Hours to Seconds With Ansys' Reduced-Order Modeling (ROM)
ENGIE Lab CRIZEN의 주요 임무 중 하나는 "100% 녹색 가스" 목표를 달성하여 탄소 발자국을 줄이기 위해 새로운 스마트 및 커넥티드 기술을 개발하는 것입니다.
ENGIE Lab CRIGEN은 계산 시간이 긴 고급 수치 시뮬레이션을 통해 복잡한 문제를 해결하기 위해 산업용 연소 플랜트용 시뮬레이션 기반 디지털 트윈을 개발합니다. CFD 모델을 Ansys Twin Builder와 결합할 수 있는 ROM(Reduced-Order Modeling) 덕분에 이러한 계산 시간을 크게 줄일 수 있습니다.
Nicolas는 "Ansys의 차수 축소 모델링 접근 방식을 사용하면 몇 시간 또는 며칠의 시뮬레이션 시간을 몇 초로 단축할 수 있습니다. "디지털 트윈, 특히 ROM 기술의 사용은 디지털 시뮬레이션이 사용되는 방식을 완전히 바꿔 놓았습니다."
ROM을 통해 ENGIE Lab CRIGEN 엔지니어는 모델링 된 장비를 훨씬 더 발전되고 정확한 방식으로 탐색 할 수 있습니다. 다양한 물리적 매개변수의 영향을 실시간으로 연구하고 물리적 장비의 데이터를 수치 시뮬레이션에 제공하여 장비 작동을 최적화할 수 있습니다. 실제 자산에 연결되면 ROM은 디지털 트윈이 되어 예측 유지 보수를 수행하고, 운영 데이터를 활용하거나, 다양한 시나리오를 분석하는 데 사용할 수 있습니다.
Nicolas는 "이 실시간 기술을 통해 설치 동작을 관찰하고 예측할 수 있으므로 장비에 배포하기 전에 디지털 트윈에서 다양한 시나리오를 즉시 구현, 테스트 및 검증하여 장비 작동 전략을 테스트할 수 있습니다. "고객은 장비의 변경 사항을 가상으로 테스트하여 설비의 적절한 기능을 더 잘 이해하고, 예측하고, 검증할 수 있습니다."
Making the Invisible Visible With Simulation
디지털 트윈을 사용하기 전에 제조업체와 현장 기술 전문가는 장비 내부에서 무슨 일이 일어나고 있는지 시각화할 수 없는 상태에서 물리적 장비를 테스트했습니다. 예를 들어, 산업용 용광로에서 동력이나 연료가 수정되었을 때 전문가는 화염 길이, 연소 품질 또는 부하에 대한 열 전달 효율에 미치는 영향을 시각화하거나 예측할 수 없었습니다. 이 모든 것은 이제 ROM과 시뮬레이션 기반 디지털 트윈 덕분에 가능합니다.
Nicolas는 "Ansys의 디지털 트윈 기술을 사용하면 성능을 최적화하고 보이지 않는 것을 실시간으로 볼 수 있습니다.
디지털 트윈 연료 가스 변동의 실시간 전력 조절 기능 Ansys Twin Builder를 통해 ENGIE Lab CRIZEN은 산업용 용광로의 디지털 트윈을 보유하고 있습니다.
Ansys Twin Builder: A Key Technology in ENGIE Lab CRIGEN's Innovation
ENGIE Lab CRIZEN의 R&D 전문가들은 Ansys Twin Builder 덕분에 산업용 용광로를 사용하여 산업용 디지털 트윈의 첫 번째 기술 스택을 개발하는 데 성공했습니다.
Twin Builder를 사용하기 전에 ENGIE Lab CRIGEN은 와이어로 연결된 수많은 물리적 센서가 장착된 실험용 산업용 용광로를 가지고 있었습니다. Twin Builder를 통해 ENGIE Lab CRIZEN은 장비의 핵심에서 상세한 데이터를 수집하여 장비가 제대로 작동하는지 확인하고 예측 유지 보수를 통해 가능한 고장을 예측할 수 있도록 하는 가상 센서를 갖춘 산업용 용광로의 디지털 트윈을 보유하고 있습니다.
디지털 트윈은 현재 산업용 사물 인터넷(IIoT) 플랫폼에 연결되어 있어 디지털 트윈에서 산업 장비를 물리적으로 분리할 수 있습니다. Ansys Twin Builder Runtime 기술은 더 나은 성능과 사용 및 유지 보수의 용이성을 가능하게 합니다.
Nicolas는 "IIoT 플랫폼을 통한 디지털 트윈 배포는 중요한 진전입니다. "특히, 이를 통해 물리적 산업 장비의 원격 유지 보수가 가능해야 합니다."
Digital Twins to Anticipate and Minimize Energy Consumption
Ansys Digital Twin 기술을 사용하면 장비의 에너지 및 환경 성능을 실시간으로 최적화할 수 있으며, 이는 Engie 고객을 위한 탄소 제로 전환의 핵심 자산입니다.
디지털 트윈 기술 사용의 또 다른 주요 이점은 물리적 장비의 노후화를 예측하여 성능을 향상시켜 유지 관리 비용을 크게 절감할 수 있다는 것입니다.
"디지털 트윈은 산업 장비의 진화를 촉진합니다"라고 Nicolas는 말합니다. "디지털 트윈 기술 덕분에 수년간 천연가스로 가동되어 온 장비를 예로 들면 수소를 첨가하여 장비의 동작을 테스트하고 예측할 수 있으며, 따라서 시뮬레이션을 통해 기존 산업 장비에서 이러한 에너지 변화를 촉진할 수 있습니다."
또한 Ansys의 디지털 트윈 기술을 통해 Engie는 산업 장비 개발 단계에서 고객을 지원하여 물리적 프로토타입과 관련된 비용을 절감할 수 있습니다.
Nicolas는 "디지털 트윈 덕분에 고객은 설계 단계에서 미래 장비에 대한 다양한 시나리오를 테스트하고 장비를 최적화할 수 있으며, 이 모든 것이 물리적 프로토타입 없이 가상으로 이루어질 수 있습니다. "우리 고객들은 생산 전에 가상으로 장비 설계를 테스트, 최적화 및 검증할 수 있을 것입니다. "
ENGIE Lab CRIGEN and Ansys Accelerate Zero-Carbon Energy
ENGIE Lab CRIZEN은 녹색 가스 (수소, 바이오 가스, 액화 가스 등)에 전념하는 ENGIE의 기업 R & D 센터입니다. 도시, 건물 및 산업에서의 새로운 에너지 사용; 디지털 혁신, 인공 지능, 드론, 로봇, 나노 기술 및 센서를 포함한 신흥 기술. 이것이 Engie Lab CRIZEN의 주요 임무입니다.
ENGIE Lab CRIZEN은 고객을 보다 친환경적이고 생태적인 에너지원으로 안내하기 위해 Ansys의 디지털 트윈 기술을 사용하여 고객을 위한 탄소 제로 에너지 전환을 가속화합니다.
2016년부터 ENGIE Lab CRIZEN의 다중물리 시뮬레이션 전문가인 Nicolas Meynet을 만나보십시오. Nicolas와 그의 팀은 Ansys Twin Builder를 사용하여 CFD(전산 유체 역학) 시뮬레이션에서 실시간 3D 고화질 결과를 제공하는 엔지니어링 플랫폼을 개발하고 있습니다.
Reduce Simulation Time From Hours to Seconds With Ansys' Reduced-Order Modeling (ROM)
ENGIE Lab CRIZEN의 주요 임무 중 하나는 "100% 녹색 가스" 목표를 달성하여 탄소 발자국을 줄이기 위해 새로운 스마트 및 커넥티드 기술을 개발하는 것입니다.
ENGIE Lab CRIGEN은 계산 시간이 긴 고급 수치 시뮬레이션을 통해 복잡한 문제를 해결하기 위해 산업용 연소 플랜트용 시뮬레이션 기반 디지털 트윈을 개발합니다. CFD 모델을 Ansys Twin Builder와 결합할 수 있는 ROM(Reduced-Order Modeling) 덕분에 이러한 계산 시간을 크게 줄일 수 있습니다.
Nicolas는 "Ansys의 차수 축소 모델링 접근 방식을 사용하면 몇 시간 또는 며칠의 시뮬레이션 시간을 몇 초로 단축할 수 있습니다. "디지털 트윈, 특히 ROM 기술의 사용은 디지털 시뮬레이션이 사용되는 방식을 완전히 바꿔 놓았습니다."
ROM을 통해 ENGIE Lab CRIGEN 엔지니어는 모델링 된 장비를 훨씬 더 발전되고 정확한 방식으로 탐색 할 수 있습니다. 다양한 물리적 매개변수의 영향을 실시간으로 연구하고 물리적 장비의 데이터를 수치 시뮬레이션에 제공하여 장비 작동을 최적화할 수 있습니다. 실제 자산에 연결되면 ROM은 디지털 트윈이 되어 예측 유지 보수를 수행하고, 운영 데이터를 활용하거나, 다양한 시나리오를 분석하는 데 사용할 수 있습니다.
Nicolas는 "이 실시간 기술을 통해 설치 동작을 관찰하고 예측할 수 있으므로 장비에 배포하기 전에 디지털 트윈에서 다양한 시나리오를 즉시 구현, 테스트 및 검증하여 장비 작동 전략을 테스트할 수 있습니다. "고객은 장비의 변경 사항을 가상으로 테스트하여 설비의 적절한 기능을 더 잘 이해하고, 예측하고, 검증할 수 있습니다."
Making the Invisible Visible With Simulation
디지털 트윈을 사용하기 전에 제조업체와 현장 기술 전문가는 장비 내부에서 무슨 일이 일어나고 있는지 시각화할 수 없는 상태에서 물리적 장비를 테스트했습니다. 예를 들어, 산업용 용광로에서 동력이나 연료가 수정되었을 때 전문가는 화염 길이, 연소 품질 또는 부하에 대한 열 전달 효율에 미치는 영향을 시각화하거나 예측할 수 없었습니다. 이 모든 것은 이제 ROM과 시뮬레이션 기반 디지털 트윈 덕분에 가능합니다.
Nicolas는 "Ansys의 디지털 트윈 기술을 사용하면 성능을 최적화하고 보이지 않는 것을 실시간으로 볼 수 있습니다.
디지털 트윈 연료 가스 변동의 실시간 전력 조절 기능 Ansys Twin Builder를 통해 ENGIE Lab CRIZEN은 산업용 용광로의 디지털 트윈을 보유하고 있습니다.
Ansys Twin Builder: A Key Technology in ENGIE Lab CRIGEN's Innovation
ENGIE Lab CRIZEN의 R&D 전문가들은 Ansys Twin Builder 덕분에 산업용 용광로를 사용하여 산업용 디지털 트윈의 첫 번째 기술 스택을 개발하는 데 성공했습니다.
Twin Builder를 사용하기 전에 ENGIE Lab CRIGEN은 와이어로 연결된 수많은 물리적 센서가 장착된 실험용 산업용 용광로를 가지고 있었습니다. Twin Builder를 통해 ENGIE Lab CRIZEN은 장비의 핵심에서 상세한 데이터를 수집하여 장비가 제대로 작동하는지 확인하고 예측 유지 보수를 통해 가능한 고장을 예측할 수 있도록 하는 가상 센서를 갖춘 산업용 용광로의 디지털 트윈을 보유하고 있습니다.
디지털 트윈은 현재 산업용 사물 인터넷(IIoT) 플랫폼에 연결되어 있어 디지털 트윈에서 산업 장비를 물리적으로 분리할 수 있습니다. Ansys Twin Builder Runtime 기술은 더 나은 성능과 사용 및 유지 보수의 용이성을 가능하게 합니다.
Nicolas는 "IIoT 플랫폼을 통한 디지털 트윈 배포는 중요한 진전입니다. "특히, 이를 통해 물리적 산업 장비의 원격 유지 보수가 가능해야 합니다."
Digital Twins to Anticipate and Minimize Energy Consumption
Ansys Digital Twin 기술을 사용하면 장비의 에너지 및 환경 성능을 실시간으로 최적화할 수 있으며, 이는 Engie 고객을 위한 탄소 제로 전환의 핵심 자산입니다.
디지털 트윈 기술 사용의 또 다른 주요 이점은 물리적 장비의 노후화를 예측하여 성능을 향상시켜 유지 관리 비용을 크게 절감할 수 있다는 것입니다.
"디지털 트윈은 산업 장비의 진화를 촉진합니다"라고 Nicolas는 말합니다. "디지털 트윈 기술 덕분에 수년간 천연가스로 가동되어 온 장비를 예로 들면 수소를 첨가하여 장비의 동작을 테스트하고 예측할 수 있으며, 따라서 시뮬레이션을 통해 기존 산업 장비에서 이러한 에너지 변화를 촉진할 수 있습니다."
또한 Ansys의 디지털 트윈 기술을 통해 Engie는 산업 장비 개발 단계에서 고객을 지원하여 물리적 프로토타입과 관련된 비용을 절감할 수 있습니다.
Nicolas는 "디지털 트윈 덕분에 고객은 설계 단계에서 미래 장비에 대한 다양한 시나리오를 테스트하고 장비를 최적화할 수 있으며, 이 모든 것이 물리적 프로토타입 없이 가상으로 이루어질 수 있습니다. "우리 고객들은 생산 전에 가상으로 장비 설계를 테스트, 최적화 및 검증할 수 있을 것입니다. "